Schubladenblenden

Wie bereits in den Berichten von meinem Hobelbank-Unterschrank und meinem Rollschrank mit Arbeitsfläche angekündigt, folgen jetzt endlich die passenden Blenden für die Schubladen. Der Plan sah von Anfang an Fronten aus Buche - passend zur Hobelbank - vor. Begünstigt wurde dies zusätzlich durch den Erwerb meiner Hobelmaschine im Frühsommer diesen Jahres. Insgesamt benötigte ich 14 Blenden, wobei die kleinste ungefähr 360x100mm und die größte 720x210mm misst.

Mit dem Startschuss für dieses Projekt stand ich auch vor der Herausforderung das erste Mal Massivholz einzukaufen. Glücklicherweise hat ein Holzwerkerkollege einen reichen Fundus an Schnittholz und konnte mir bei der Auswahl erklärend (und geduldig) beistehen (An dieser Stelle vielen Dank!). Außerdem konnte ich mir alle Zeit nehmen, die ich brauchte, um meine Teile möglichst effizient über die Bohlen zu verteilen. So bin ich mit relativ wenig Verschnitt aus der ganzen Geschichte herausgekommen. Allerdings muss ich auch eingestehen, dass es doch einen ordentlichen Unterschied macht, eine Platte im Holzhandel zu kaufen, bei der man anschließend mehr oder weniger blind zuschneiden kann, oder ob man Rissverläufe, Tiefen von Astlöchern und anderen Fehlern abschätzen muss, damit später keine hässliche Verfärbung mitten auf der Fläche prangt oder beim Profilfräsen die Kante absplittert. Eine weitere Schwierigkeit war mein Wunsch alle Blenden aus einem Stück herzustellen. Ob das konstruktiv so geschickt war, wird sich noch zeigen, aber optisch war es auf keinen Fall falsch.

Kommen wir nun zum span(n)enden Teil. Schritt 1 war, wie bereits gesagt, die Holzauswahl. Luxuriöserweise gab es deutlich mehr Bohlen, als ich benötigte, sodass ich meine Einzelteile mit ein bisschen Probiererei ganz geschickt verteilen konnte und keine großen Reste übrig hatte. Das Reservestück, das ich mir zugestanden habe, wurde schon zu meinem Nachttisch verarbeitet.

Holzauswahl und Verteilung der Einzelteile

Um meinen Rücken und das Interieur des Autos zu schonen, haben wir die Bohlen schon vor Ort mit einer Elektro-Kettensäge in kleinere Teile zerlegt und anschließend ging es wieder zurück nach Hause.

Zuschnitt für den Transport

Verzicht auf Ladungssicherung ist kein Kavaliersdelikt

Zur Freude der restlichen Hausbewohner habe ich das Holz bis zur Weiterverarbeitung im Flur deponiert. Die ersten Tage hing doch ein recht muffiger Duft im Eingangsbereich...

Holzzwischenlager

Im Rausch der Euphorie meines ersten Massivholzeinkaufs habe ich leider feststellen müssen, dass die Erika, so gut diese Säge auch ist, nicht unbedingt für Werkstücke in diesen Abmessungen und vor allem ihrer naturgegebenen Form geeignet ist. In Ermangelung eines großen Sägetisches habe ich mir einen Besäumschlitten zum Auftrennen gebaut.
Zuerst habe ich die vorgeschnittenen Bohlenstücke passend zu den späteren Blendenabmessungen weiter gekürzt. Ich habe ungefähr 50-100mm Übermaß dabei einkalkuliert.

Grobzuschnitt mit Übermaß

Im nächsten Schritt habe ich die Bohlen der Länge nach aufgetrennt, bzw. bei breiten Stücken einseitig besäumt und danach am Parallelanschlag auf ungefähre Breite geschnitten. Auch hier gibt es einen Zuschlag für die weitere Bearbeitung an der Hobelmaschine (ungefähr 20mm).

Auftrennen der langen Bohlenstücke

!!! Wichtig !!!
Auf dem Bild ist der Parallelanschlag auf ganzer Tischlänge montiert. Ich habe kurz danach das Anschlaglineal bis zur Mitte des Sägeblattes zurück gezogen, sodass die abgetrennten Stücke nicht zwischen Sägeblatt und Anschlag verkeilen können und so die Gefahr eines Kick-Backs besteht. In den Sicherheitsbestimmungen der BG gibt es dazu nähere Informationen.
Insgesamt ist die Säge ziemlich geschmeidig durch die 35mm der Buche gefahren, aber fast jeder Schnitt hat sich hinter dem Sägeblatt wieder geschlossen. Ohne Spaltkeil wäre es unter Garantie zu einem hässlichen Zwischenfall gekommen. An dieser Stelle möchte ich noch einmal ausdrücklich darauf hinweisen, dass ein Spaltkeil ein essentieller Bestandteil einer Kreissäge ist!

Auf Breite schneiden

Nach dem Grobzuschnitt lag das Holz erst einmal ein paar Wochen. Einerseits damit es sich noch einmal vor der weiteren Verarbeitung in alle Richtungen werfen kann und weil mir andererseits die Zeit für die Werkstatt fehlte.

Wieder zurück im Zwischenlager

Im Rahmen einer Platzoptimierung im Flur (und Protesten meiner Familie) bekommt der zeitgleich gekaufte Ahorn den Platz der Buche und die zukünftigen Schubladenfronten zogen unter meinen Ablagetisch um. Hier konnten sie sich auch gleich an die Luftfeuchtigkeit in meinem Wohnzimmer anpassen.

Zwischenlager 2.0

Der nächste Arbeitsschritt ist das Aushobeln der einzelnen Bretter. Als Dicke für die fertigen Blenden habe ich ungefähr 22mm angepeilt. Wie sich bei einem optischen Test später zeigen wird, ist das viel zu viel. Ich habe letztendlich bis auf 17mm gehobelt. Natürlich blutet einem das Herz, wenn man sieht, wie das Holz immer dünner wird und nur ein Berg Späne übrig bleibt, aber auf der anderen Seite habe ich auch unglaublich viel gelernt durch die unzähligen Durchgänge über die Abrichte und anschließend durch die Dickte.
Zum Beispiel ist die Faserrichtung maßgebend für die Oberflächenqualität (wie beim Hobeln von Hand auch), außerdem sind Äste am Rand/Ende des Brettes potentielle Fluggeschosse oder ein lauter Schlag in der Absaugung. Ein Ast in der Mitte des Brettes fliegt selbstverständlich nicht, aber eine schöne gehobelte Oberfläche um den Ast ist nur mit scharfen Messern und wenig Spanabnahme möglich. Für Leute, die Überraschungen mögen, ist es auch immer wieder ein Abenteuer, was sich im Inneren der Bretter verbirgt. Aus diesem Grund bin ich ziemlich schnell dazu übergegangen die schönste Seite auszusuchen und dann von der anderen Seite das Material abzutragen.

Vor Beginn der Hobelarbeiten habe ich meine Bretter nach Größe, späteren Abmessungen und Problemfällen (Ästen, extrem gekrümmt, etc.) sortiert. Da dies mein erstes Projekt an der Hobelmaschine war, habe ich mit den möglichst geraden und kleinen Brettern angefangen.

Vorsortieren der Bretter

Erst nach ein bisschen Übung habe ich die großen Brummer auf die Hobelmaschine gelassen. An dieser Stelle bin ich auch gleich an die Grenze meiner Maschine gestoßen. Bei mehr als 0,7mm Spanabnahme auf voller Breite (250mm) beginnt die Maschine heftig zu vibrieren. Außerdem sind die großen Blenden schon fast zu lang für die kurzen Abrichttische. Es ist eben doch eine kleine leichte Maschine...

Abrichten - Nur mit Messerwellenabdeckung

Beim Dickenhobeln sind bis zu 1,7mm auf ganzer Breite möglich, aber dann hört man auch, wie die Maschine ackern muss und ich habe in der Regel pro Durchgang nur 1-1,2mm abgenommen. Um kurz zu veranschaulichen, was dies für meine Arbeit bedeutet hat: Ich benötige 14 Blenden mit 17mm, die aus 30mm bzw. 35mm starken Bohlen entstehen sollen. Wenn pro Durchgang maximal 1,2mm runter gehen, kann man sich vorstellen, wie oft ein einzelnes Brett durch die Maschine muss und dies dann noch mit dem Faktor 14 multipliziert, ergibt eine Arbeitszeit von ungefähr 4 Std., in denen ich nur pausiert habe, um den Spänesack zu wechseln. Offensichtlich hat man es im Nachbarhaus nicht gehört, da ich an einem Samstagabend, bzw. -nacht gehobelt habe.

Dickenhobeln bis auf 17mm Endmaß

Wie bereits gesagt, hat es mir in der Seele weh getan so viel Holz weg zu hobeln, aber es sah einfach nicht gut aus mit dickeren Blenden. Aufmerksame Leser werden den großen Absaugschlauch an der Hobelmaschine bemerkt haben. Leider hatte meine Werkstattsauger-Zyklon-Kombination beim Dickenhobeln mit Verstopfungen zu kämpfen, sodass ich wohl oder übel eine kleine Absaugung kaufen musste. Näheres steht im aktualisierten Bericht der Absaughauben für die Hobelmaschine.

Schlankheitskur für alle Bretter und...

... die zerspanten Reste

Weiter geht es mit dem Zuschnitt auf Endmaße und dem Schleifen aller Bretter bis auf Korn 240.

Endzuschnitt und Schleifen: Erledigt

Eine schnöde quaderförmige Blende wirkte ziemlich klobig und roh, weswegen ich mir viele Gedanken über ein Profil für die Kanten gemacht habe. Ich habe experimentiert mit einfachen Rundungen, Kombinationen aus Falz und Rundung, sowie ausführlich die Angebote von größeren Abplattfräsern und Multiradienfräsern studiert. Schlussendlich ist es doch eine einfache 45°-Fase geworden. Ich finde dadurch wirken die Blenden nicht mehr so dick und "schwer" und außerdem unterstreicht diese einfache Form den Grundsatz des Werkstattmöbels - schlicht und funktional.

Die Kanten habe ich auf meinem Frästisch in zwei Durchgängen mit einem großen Fasefräser hergestellt. Um Ausrisse, besonders beim Fräsen quer zur Faser zu vermeiden, habe ich ein Opferbrett nachgeschoben. Allgemein sollte bei umlaufenden Kantenprofilen an einer Seite quer zur Faser begonnen werden und dann gegen den Uhrzeigersinn das Werkstück weiter gedreht werden. So werden die Ausrisse vom Querfräsen automatisch entfernt und die Gefahr von Ausrissen beim letzten Frässchritt in Faserrichtung ist deutlich geringer. Außerdem ist es empfehlenswert Anpressfedern direkt vor und hinter dem Fräser zu verwenden, um einen gleichmäßigen vertikalen Anpressdruck für eine saubere Fräsung zu erzielen.

Anfräsen der Kantenprofile auf dem Frästisch

Damit ist die maschinenlastige Arbeit weitestgehend abgeschlossen und als Nächstes kommt der (fast lautlose) Handhobel zum Einsatz, um die Sägespuren von den Stirnseiten zu entfernen. Zusätzlich habe ich noch einmal mit Korn 320 die angefräste Fase nachgeschliffen. Dies sollte im Handschliff und mit langen Zügen erfolgen. Wenn das Schleifpapier dabei auf einer harten Unterlage (z.B. ein Restholz) befestigt wird, kann man effektiv die ungewollte Verrundung der Kanten verhindern.

Nachbearbeitung der Kanten

Fast fertige Schubladenfronten

Zur Befestigung der Griffe habe ich die Löcher in 1mm Übermaß gebohrt und von der Rückseite mit einem Forstnerbohrer Sacklöcher gebohrt, um die Schraubenköpfe zu versenken. Ich wollte die Griffe nicht durch die Blende und die Front des Schubladenkorpus befestigen.

Bohren und Senken der Löcher für die Befestigungsschrauben

Zeit für eine erste Passprobe

Bleibt nun nur noch die Oberflächenbehandlung und die Montage der Blenden.

Geölte Fronten

Ich habe lange überlegt, wie ich die Blenden möglichst einheitlich und vor allem einfach an die Schubladen bekomme. Ich habe dafür an der untersten Schublade begonnen. Dafür habe ich mit zwei Einhandzwingen die Blende leicht fixiert und dann durch leichte Schläge mit dem Handballen in Position geruckelt. Die Zwingen anziehen und abschließend die Befestigungsschrauben eindrehen. Jede Blende ist mit je 2 Schrauben links und rechts vom Inneren aus fixiert. Die Löcher im Schubladenkorpus haben wieder Übermaß, um ein Arbeiten des Holzes zu ermöglichen. Für die folgenden Schubladen habe ich Reststücke aus Plexiglas als Abstandshalter in vertikaler Richtung, sowie Mittelmarkierungen auf Blende und Korpus für die horizontale Ausrichtung verwendet. So ließen sich die nächsten Blenden in Minuten befestigen.

Abstandshalter für die Ausrichtung der Blenden

Mittenmarkierung und Befestigung der Blenden

Aber auch ein eigentlich idiotensicheres System bietet die Möglichkeit Fehler zu machen. Warum mir das nicht beim Anbringen der Zwingen aufgefallen ist, ist mir bis heute nicht klar...

Messfehler: An die Blende musste ich noch einmal ran

Im Rahmen der Oberflächenbehandlung für die Blenden habe ich dem Rollschrank seine verdiente Schicht Öl spendiert. Nun passt er auch endlich farblich zu meiner Hobelbank und damit verabschiede ich mich nach einem langen Bericht mit ein paar Impressionen meiner fertigen Werkzeugschränke.

Der Rollschrank für meinen Bohrständer

Der Unterschrank meiner Hobelbank

Und zum Abschluss eine Gesamtansicht meines Arbeitsplatzes