Tobi's Holzjournal: Hobelmaschine

Nachdem vor gar nicht langer Zeit meine neue Hobelmaschine bei mir eingezogen ist und ich darauf brenne sie endlich benutzen zu können, habe ich in den letzten Tagen einen Rollwagen gebaut. Darauf kann die Maschine bequem bewegt werden, sie hat eine angenehme Arbeitshöhe und als kleiner Nebeneffekt ist noch ein bisschen Stauraum entstanden. Die standardmäßigen Beine sind zwar aus massivem Quadratrohr, aber leider eben nur für die stationäre Aufstellung praktisch. Der Rollwagen ist nötig, damit ich die Maschine in meiner Wohnung parken kann und ohne große Umstände zur Arbeit vor die Tür schieben kann.
In naher Zukunft werden noch zwei Absaughauben für das Abrichten und Dickenhobeln entstehen. Ferner ein paar angeschraubte Klötzchen, damit die Maschine nicht auf der Oberfläche rutscht. Mit der Zeit und dem dann auftretenden Bedarf, wird es noch Tischverlängerungen für die Abrichttische und die Abgabeseite des Dicktentisches geben.

Kommen wir nun zum eigentlichen Kern dieses Beitrags. Der Maschinenwagen ist aus 21mm Birke Multiplex gebaut worden und auf vier großen Rollen geerdet. Die Form ist dabei von der Tragwirkung ähnlich einem T-Profil, bzw. einem Doppel-T-Profil aus dem Stahlbau. Durch den mittigen senkrechten Steg können auch größere Lasten ohne übermäßige Durchbiegung zu den Rollen am Rand transportiert werden. Damit sich der Boden durch die strichförmige Last in der Mitte weniger biegt, ist eine Seite zusätzlich mit einem Brett vor Kopf verstärkt. Der Zuschnitt erfolgte wie immer mit Tauchkreissäge und Tischkreissäge. Anschließend folgt das Schleifen der Oberfläche bis Korn 180.

Der erste dokumentierte Arbeitsschritt ist die Aussparungen für eine Stabilisierung der offenen Regalseite. Diese habe ich mit Handsäge und Stechbeitel ausgearbeitet.

Ausstemmen der Aussparungen

Wie üblich bei meiner Arbeit mit Plattenwerkstoffen kommt die Lamellofräse zum Einsatz. Ein netter kleiner Trick, um die Mittelwange im korrekten Abstand zu positionieren ist, den Regalboden als Referenz zu nutzen. Der Regalboden wird bündig mit der Bodenplatte oder dem Deckel verspannt und die Schnittkante als Anschlag für die Fräse verwendet.

Einfräsen der Lamellos für die Mittelwange - Der Regalboden dient als Anschlag

Nach einer halben Stunde sitzen alle Flachdübel an Ort und Stelle. Ich habe bewusst ein paar Flachdübel mehr eingefräst, damit ich eine zusätzliche Steifigkeit und Belastbarkeit in die Verbindung bekomme.

Bereit für die Verleimung

Die folgende Verleimung erfolgte in drei Schritten. Zuerst habe ich die Mittelwange mit der Seitenwange und dem Regalboden verleimt.

Schritt 1

Anschließend wurde dieses Teil mit der Bodenplatte verbunden...

Schritt 2

... und zum Schluss gab es noch einen Deckel oben drauf.

Schritt 3

Am nächsten Tag, nachdem der Leim abgebunden hat, habe ich die Bodenplatte mit der Mittel- und Seitenwange zu dem bereits angesprochenen T-Profil verschraubt. Wahrscheinlich hätte die reine Leimverbindung auch gehalten, aber ich wollte sicher gehen und habe deswegen noch ein paar lange Schrauben von unten eingedreht. Die vier Rollen sind alle lenkbar und haben Feststeller, die nicht nur das Rad blockieren, sondern auch die Lenkung.
Die kleinen Abstandshalter zwischen Rollen und Bodenplatte sind für eine spätere Höhenjustierung in meiner Werkstatt (in ferner Zukunft *Seufz*). Diese können einfach getauscht werden und durch dickere oder dünnere Brettchen ersetzt werden. Die Arbeitshöhe der Hobelmaschine liegt aktuell knapp über meiner Hobelbank. So wäre es zum Beispiel später möglich Hobelbank und meinen Rollschrank als Tischverlängerungen für die Abrichte zu missbrauchen.

Endmontage des Maschinenwagens

An dieser Stelle möchte ich ausnahmsweise einmal ein spezielles Produkt empfehlen, welches ich sehr gerne nutze. Jeder kennt das Problem, dass eine Verleimung nicht ganz dicht ist, oder in der Oberfläche irgendwo eine Macke ist, die sich nicht so einfach heraus schleifen oder -hobeln lässt.
Für solche Zwecke verwende ich ein Bindemittel ("Speziallösung" von MS), welches zusammen mit Holzmehl zu einer Spachtelmasse angerührt wird. Der Vorteil davon ist, dass der Farbton immer stimmt, da ich zum Flicken Schleifstaub der verwendeten Holzart nehme, und kein Schrumpfen der Füllmasse eintritt. Außerdem ist eine weitere Bearbeitung der ausgehärteten Spachtelmasse nach kürzester Zeit möglich. Sie lässt sich sehr angenehm schleifen und nimmt Holzöl ohne Probleme auf. Die Reparatur ist nur mit geübtem Auge sichtbar und wenn sie äußerst großflächig ausfällt, da die Masse logischerweise keinerlei Maserung hat.

Provisorisches Spachteln aller Stoßkanten

Bevor der finale Schliff für alle Kanten und Flächen durchgeführt wird, schneide ich noch mit einer Bündigsäge (auch Dübelsäge oder Flush trim saw) die überstehenden Stabilisierungen ab. Wer diesen Typ Säge noch nicht kennt, ist für wenig Geld zu bekommen, und sorgt durch die einseitige Schränkung für ein absolut kratzerfreies Ergebnis.