7. Mai 2014

Ahorn - Säule für eine Bronze-Plastik

Meine Eltern besitzen schon seit Jahren ein kleine Bronze-Plastik. Diese fristete bisher immer ein Schattendasein in einer Ecke auf dem Kachelofen und kam nie so richtig zur Geltung. Nachdem noch kein größeres Projekt für meine Eltern die Werkstatt verlassen hat, war die Zeit nun gekommen diesen Missstand zu ändern und eine Säule zur Präsentation der Figur zu bauen.
Die Vorgaben waren relativ einfach gehalten: ein helles Holz, ruhige Maserung, ungefähr 1m Höhe und ein quadratischer Querschnitt. Das Design der Säule wollte mein Vater entwickeln, womit meine Verantwortlichkeit lediglich bei der Konstruktion und der Umsetzung der gewünschten Form lag.
Von den ursprünglichen Entwürfen haben sich letztendlich die gezeigten zwei Ideen durchgesetzt. Allerdings missfielen meiner Mutter der dunkle Sockel und Deckel des rechten Entwurfs, weswegen die Entscheidung ziemlich schnell auf die linke Variante gefallen ist.

Entscheidungsfindung - Zuschlag für den Entwurf links

Nach Abschluss aller Formfindungsdiskussionen konnte ich endlich loslegen. Als Holzart haben wir uns für Ahorn entschieden, den ich zusammen mit der Buche für meine Schubladenblenden bereits letzten Herbst von einem befreundeten Holzwerker bekommen habe. Wie die Buche wurde der Ahorn schon direkt nach der Auswahl auf Transportgröße geschnitten.
Bevor ich allerdings ans Auftrennen denken konnte, standen erst einmal besagte Schubladenblenden auf dem Programm und der Ahorn stapelte sich - auch zum Nachtrocknen - vorläufig in der Ecke neben der Haustür.

Erstes Zwischenlager für den Ahorn

Im ersten Schritt der Verarbeitung galt es die Bohlenstücke genauer zu inspizieren und das Schnittmuster festzulegen. Alle Bohlen hatten einen ausgeprägten braunen Streifen im Kernbereich.
Obwohl Ahorn allgemein als gering arbeitendes Holz bezeichnet wird, wollte ich das Risiko nicht eingehen und die Kerne im Brett lassen. Außerdem waren im Randbereich stellenweise noch ein paar Grabegänge von Insekten sowie Risse, die beim Besäumen berücksichtigt werden mussten. Damit ergab sich von alleine, dass alle Seiten der Säule aus jeweils zwei Lamellen entstehen werden.

Sichtung des vorhandenen Materials

Nun war endlich die Zeit der eigentlichen Holzbearbeitung gekommen. Die Kreissäge wurde angeworfen und unter Zuhilfenahme meines Besäumschlittens die Bretter besäumt und die Kerne ausgetrennt. Auch hier erneut der obligatorische Hinweis: Ein Spaltkeil ist für solche Arbeiten Pflicht. Es kam mehr als einmal vor, dass der Schnitt sich hinter dem Sägeblatt wieder geschlossen hat.

"Filetieren" der Bohlenstücke

Ich habe mich bemüht so sparsam wie möglich die Baumkante und die Kernbereiche zu entfernen, damit ich möglichst wenig Verschnitt und später eine größere Auswahl beim Sortieren und Anordnen der Lamellen habe. Wie sich allerdings zeigen wird, gibt es noch einen Faktor, der mir im Folgenden einen gewaltigen Strich durch die Rechnung gemacht hat.
Die einzelnen Lamellen haben momentan ein Breite von 11-17cm. Für eine Säule mit 20cm Kantenmaß ist das eine sehr komfortable Ausgangsposition.

Die aufgetrennten Bretter

Wie bereits im letzten Blogeintrag beschrieben, habe ich die Kerne direkt zu Untersetzern aus Hirnholz weiter verarbeitet, da mir das schöne Holz für den Ofen zu schade war. Der restliche Ahorn verweilte nun erst einmal einige Monate an unterschiedlichen Lagerorten - zum einen aus Zeitgründen und zum anderen zur weiteren Akklimatisierung.

Vom Flur ins Wohnzimmer - Räumung des Flurs wurde angeordnet

Dieses Frühjahr war dann endlich die Zeit reif, um die Hobelmaschine an die frische Luft zu bringen und zu schauen, was sich unter der verwitterten Oberfläche des Ahorns verbirgt. Für diese Aufgabe habe ich mir testweise ein paar - zugegebenermaßen sehr billige - Rollenböcke gekauft. Meine Hobelmaschine mit jeweils nur 50cm Abrichttischlänge konnte die über 110cm langen Bretter nicht alleine bewältigen. Insgesamt sind die Rollenböcke eine lohnende Anschaffung gewesen, die sich bereits an der Kreissäge ausgezahlt hat. Für die Hobelmaschine ist diese Lösung noch ausbaufähig, da die Böcke auf dem unebenen Untergrund sehr schwer parallel zur Tischkante auszurichten sind und besonders für die Dickte ständig in der Höhe angepasst werden müssen.

Aufbau zum Abrichten des Ahorns

Unter der verwitterten Oberfläche kam - wie beim Kauf versprochen - eine wunderschöne, gleichmäßige und sehr helle Maserung zum Vorschein. An einigen Stellen gab es zwar noch ein paar Irritationen durch Äste, aber das störte nicht weiter.

Blick unter die verwitterte Oberfläche

Neben dem schönen Wetter gab es allerdings noch einen weiteren Grund für die Arbeit im Freien. Ich musste mir keine Sorgen über einen vollen Spänesack machen, da ich die Späne direkt in ein großes Behältnis geblasen habe - mehr oder weniger präzise... Das große Kehrblech hat hinterher für Ordnung gesorgt.

Absaugung mal anders

Bereits beim Abbau des Holzstapels sind mir Sägemehlhäufchen und ein paar vertrocknete Käferchen auf den Brettern aufgefallen. Nach dem Hobeln offenbarte sich das ganze Ausmaß der Katastrophe. Fast alle Lamellen hatten mehr oder weniger viele Löcher und Gänge in der Oberfläche, die sich die gemeinen Viecher wohl über den Winter angelegt haben. Natürlich hatte sich das Ungeziefer auch die breiten Lamellen als Brutplatz ausgesucht und nicht die schmalen Stücke.
Jedenfalls stand an dieser Stelle das Projekt ernsthaft auf der Kippe, da ich noch nicht sagen konnte, wie viel Holz nach erneutem Auftrennen noch nutzbar sein würde.

Hier gibt es möglicherweise noch Leben im Holz

Als erstes galt es allerdings einen vernichtenden Vergeltungsschlag zu führen und das Viechzeug ein für alle Mal aus meinem Holz zu tilgen. Knapp fünf Stunden bei 75-90°C in der Sauna haben hoffentlich gereicht. Auf Empfehlung hin habe ich das Holz eingepackt, damit es nicht so stark austrocknet. Die Gartemperatur für die Käfer liegt laut Recherche bei ungefähr 45°C, die trotz der Umwicklung wohl überall im Holz erreicht werden konnte - ich hoffe es zumindest inständig.

Grillparty für das Ungeziefer

Beim Anblick des kläglichen Holzrestes nach der Säuberungsaktion war mir fast zum Heulen zu Mute. Ich habe es mit Hängen und Würgen gerade so geschafft, vier Seitenteile mit einem Maß zwischen 22 und 24cm zusammen zu bekommen. Und auch davon konnte ich nur zwei und eine halbe Seite mit gutem Gewissen als Sichtseite deklarieren und lediglich eine als wurmlochfrei.

Zusammenstellen der Seitenteile aus dem kläglichen Rest Ahorn

Eine erneute Fahrt am Fügeanschlag glich evtl. vorhandene Unebenheiten durch die Trocknung in der Sauna aus und anschließend ging es mit der Hilfe von ein paar Lamellos in die Zwingen. Bei der Sortierung der Bretter lag mein Augenmerk darauf, eine optisch schöne Fläche zu erzielen. Wenn es möglich war, habe ich auf die Verleimregeln Rücksicht genommen. Für ein anderes Vorgehen hat mir das verbliebene Holz leider keinen Spielraum mehr gelassen.

Verleimung der Seitenteile

Nach dem Abbinden des Leimes marschierten die Bretter erneut zum Egalisieren durch die Dickte. Zu allem Überfluss habe ich nicht aufgepasst und ein Brett mit der falschen Seite - der unebenen Seite - nach unten eingeschoben. Die Folge lässt sich auf dem nächsten Bild "bewundern" und liegt in der plötzlichen Druckumlagerung durch die Auszugswalze begründet. An dieser Stelle ist deutlich zu sehen, warum man ebene und stabile Brettseiten - also kein kippelndes Brett - als Referenz zum Dickenhobeln nutzen soll.
Außerdem zeigen sich hier auch sehr eindrucksvoll die Machenschaften der kleinen Holzfresser.

Folge einer unebenen Referenzfläche beim Dickenhobeln

Als Rettungsmaßnahme habe ich das sowieso schon sehr knapp bemessene Brett noch einmal verkleinert und den tiefen Teil der Kerbe abgetrennt. Als zweiten Schritt der Maßnahme wurde das Brett plan gehobelt, allerdings nun mit einer deutlich geringeren Dicke als die restlichen drei Seiten. Sofern dies bei der weiteren Verarbeitung berücksichtigt wird, ist das kein Problem. An der fertigen Säule ist von diesem Malheur glücklicherweise nichts mehr zu sehen.

Erneute Holzeinbuße durch einen Fehler beim Aushobeln

Danach war ich erst einmal bedient, habe das Holz ruhen lassen und mich für einen Tag mit anderen Sachen beschäftigt. Der nächste Arbeitsschritt umfasst den endgültigen Zuschnitt aller Einzelteile und dabei dürfen auf gar keinen Fall Fehler passieren.

Zwangsruhe für neuen Elan

Wie bereits gesagt, galt es nun alle Teile auf Endmaße zu schneiden und die langen Seiten mit einem Gehrungsschnitt zu vollenden. Trotz der zuverlässigen Anzeige der Erika bezüglich des Blattneigungswinkels bin ich diesmal kein Risiko eingegangen und habe mit einem digitalen Messgerät nachgeprüft. Passt perfekt (im Rahmen der Messtoleranz natürlich)!

Kontrolle der Blattneigung vor Beginn der Arbeit

Analog zum Abrichten der Bretter habe ich hier auf einen Rollenbock als Unterstützung für die langen Seitenteile zurückgegriffen. So konnte ich mich vollkommen auf das Sägen konzentrieren und musste nicht auch noch das Brett am Kippen hindern. Für die Gehrungsschnitte habe ich absichtlich ein Sägeblatt mit mehr Zähnen genommen, damit die Schnittfläche möglichst sauber und keine weitere Nacharbeit vonnöten ist.

Anschneiden der Gehrungen

Für das Ablängen musste ich ein bisschen in der Trickkiste wühlen. Der Ablänganschlag der Erika misst in der Standardausführung lediglich 100cm. Durch die Konstruktion des Anschlagreiters ist damit bei ungefähr 96cm Schluss. Um trotzdem die vollen 100cm nutzen zu können, habe ich den Anschlag mit einer kurzen Holzleiste und einer Zwinge verlängert, um so die sägeblattabgewandte Seite als Anschlagspunkt für das Werkstück nutzen zu können.

Ablängen der Seitenteile

Bemerkung: Ja, ich habe einen Lamello angesägt und ich schäme mich dafür ;)
Nach dem Missgeschick an der Hobelmaschine und dem Wurmbefall konnte ich darüber fast lachen, zumal die Kante später nach unten zeigen wird.

Trick zur Erhöhung der Nutzlänge des Anschlags

Nach dem Abschluss aller Säge- und Hobelarbeiten ging es an die Fräse und die Herstellung der Falze zum Einlegen des Deckels und des Bodens sowie der Nuten für den Zwischenboden, der später den Ballast in der Säule tragen soll. Hierfür habe ich den Parallelanschlag an der Oberfräse montiert und die Hirnholzkanten als Referenzfläche genutzt.

Falz fräsen für Deckel und Boden

Ein besonders Augenmerk sollte bei dieser Arbeit auf der Stabilisierung der Fräse am Rand des Werkstücks liegen. Hier besteht erhöhte Kippgefahr durch die Ecke selber und den Gehrungsschnitt, der die Auflagefläche für die Fräse weiter reduziert. Ich habe versucht, das mit einem zusätzlichen Führungsblock am Ende der Metallstangen zum Werkstückinneren hin auszugleichen. Das hat auch für den Fräsvorgang ganz gut funktioniert, allerdings war ich einmal kurz beim Auslaufen der Fräse nicht achtsam und die Fräse ist abgekippt. Zum Glück hat sie sich nur in meiner Antirutsch-Matte und nicht in der Hobelbank verewigt.

Hier wurde nicht nur Holz gefräst

An dieser Stelle noch ein kleiner Trick, wie sich kinderleicht Innenmaße bestimmen lassen. Zwei für sich alleine genommene zu kurze Lineale werden an den Innenflächen angelegt und die beiden Maße am Schnittpunkt der Skala addiert. In meinem Fall 15cm + 2,4cm. Bei größeren Längen ist es zur Fehlervermeidung sinnvoll ein gerades Maß abzulesen - zum Beispiel 20cm, 30cm, etc - oder einen Taschenrechner zu benutzen.

Bestimmung der Abmessungen für den Zwischenboden

Bekanntlich gilt in technischen Kreisen die Faustregel: Wer misst, misst Mist. - Stimmt!
Für das nächste Bild möchte ich mich im Voraus bei allen eingefleischten Handwerkzeug-Nutzern entschuldigen. Mir ist keine ordentliche Alternative eingefallen, wie ich das Brettchen ohne Kreissäge sauber um < 1mm kürzen könnte. Der Hobel hat es übrigens mit einem leichten Schock und ohne bleibende Schäden überstanden.

Anpassen des Zwischenbodens

Mit dem fertigen Zwischenboden blieb keine Ausrede mehr übrig, um sich noch vor der Verleimung der Säule zu drücken. Nach zwei Trockenübungen habe ich es dann gewagt, Leim angegeben und im Rekordtempo alle Zwingen angesetzt. Direkt danach habe ich das Licht ausgeschaltet und gehofft, dass ich wie bei den Trockenübungen auch diesmal alle Schlitze zugedrückt habe. Durch das Klebeband und austretenden Leim ist das leider nicht sichtbar.

Verleimen der Säule

Am nächsten Tag habe ich die Säule aus den ganzen Zwingen befreit und war schon vorsichtig optimistisch, dass trotz aller Zwischenfälle noch ein gelungenes Projekt daraus werden könnte.

Der Rohbau der Säule in voller Länge

Natürlich hat das Verleimen an ein paar wenigen Stellen nicht spaltfrei funktioniert, aber wie heißt es doch immer so schön: Kitt und Leim machen Möbel fein.
Also munter die Spachtelmasse ausgepackt und alle Ritzen gestopft. Direkt im Anschluss ging es den restlichen Wurmlöchern und ein paar winzigen Ausrissen vom Hobeln an den Kragen. Nach kurzer Trockenzeit habe ich der ganzen Säule einen Schliff bis Korn 180 gegönnt und alle Mängel von der Oberfläche verschwinden lassen.

Nachbehandlung erforderlich

Durch den exzessiven Schleifeinsatz und eine geringe Unregelmäßigkeit beim Pressen der Leimfuge sind die Kanten der Säule nicht exakt gerade und somit als Referenz für die Ziernuten ungeeignet. Um trotzdem den Parallelanschlag meiner Fräse nutzen zu können, habe ich ein Hilfsbrett an die Seitenflächen gespannt und dieses als Rutschfläche für die Anschlagbacken genutzt.

Einfräsen der vertikalen Ziernuten

Für die horizontalen Nuten am Fuß der Säule habe ich mich eines weiteren Tricks bedient. Der Parallelanschlag lief, wie bereits bei den Falzen für Deckel und Boden, problemlos an den Hirnholzflächen, aber ich musste mir noch einen Lösung für die exakten Endpunkte aller Nuten überlegen.
Hierfür habe ich ein Restholz mit zwei passenden Bohrungen für die Führungsstangen versehen und darauf aufgesteckt. Vor Kopf wurden zwei Anschlagsklötze aufgeschraubt, die ich solange aufgefüttert habe, bis das gewünschte Maß per Anstoßen an der Seitenfläche der Säule erzielt war.

Einfräsen der horizontalen Ziernuten mit Behelfsstopp

Die Säule bekam jetzt ihren endgültigen Schliff bis Korn 320 und wartete nur noch auf die Oberflächenbehandlung. Ursprünglich hatte mein Vater die Nuten mit einer Tiefe und Breite von 6mm vorgesehen. Ein paar Muster in einem Teststück haben uns dazu bewogen, die Tiefe auf 2,5mm zu reduzieren. Tatsächlich ist der Schattenwurf dadurch nicht mehr so ausgeprägt und die Nuten erscheinen nicht mehr so dunkel, allerdings trägt das Öl zusätzlich ein bisschen zur Kontrastierung bei.

Fertiger Grundkörper der Säule

Auf meine Initiative hin hat der Deckel einen umlaufenden Anleimer bekommen, damit es dort keine Hirnholzfläche gibt. Für mich ist das optisch ansprechender, da gerade beim Ölen das Hirnholz merklich dunkler wird, als das Längsholz. Die Verleimung erfolgt aufgrund der guten Erfahrungen bei meinem Nachttisch mit einer Kombination aus Klebebandmethode und ein paar Schraubzwingen für die Flächen zwischen den Ecken.

Anbringen des Anleimers

Es ist jedes Mal wieder faszinierend, wie dick der Leim aufträgt und um wie viel dann die Leisten zu kurz sind. Auch dieses Mal hat es mich wieder reingeritten. In Zukunft werde ich wohl dazu übergehen einen Hauch länger zu schneiden als mein Gefühl und das Lineal mir sagen.

Und ein weiterer Fall für die Pfuschkartei

Zum Stopfen der Öffnung habe ich meinen Schleifer über Kopf in die Hobelbank gespannt und einen dünnen Abschnitt vom Zuschneiden der Gehrungsleisten mit Klebeband auf einem Restholz fixiert. Danach habe ich ihn so lange geschliffen, bis er in die Öffnung passte. Natürlich hätte Spachtelmasse auch funktioniert, aber an dieser exponierten Stelle wollte ich eine ein klein wenig "fachgerechtere" Flick-Schusterei.

Herstellung des Füllplättchens mittels Exzenterschleifer

Die Entwurfsplanung sieht eine große Schattenfuge unterhalb des Deckels zur optischen Trennung von Grundkörper und Deckel vor. Ursprünglich wollte ich den Deckel aus einem Stück herstellen. Durch bereits bekannte Umstände hatte ich nicht mehr genug Materialstärke und musste mit zwei Teilen arbeiten. Die Verleimung habe ich mit ein paar Schrauben unterstützt, damit mir die glatt gehobelten Teile auf dem Leimfilm nicht davon schwimmen.

Aufdoppeln des Deckels

Auf diesen Moment habe ich schon lange gewartet. Ich wollte endlich einmal meinen großen Falzkopf für den Frästisch ausprobieren. Und ich kann nur sagen, es ist ein Gedicht wie der Fräser aufgrund seiner großen Masse und seines Durchmessers durch das Holz fährt. Federkämme für einen gleichmäßigen Anpressdruck und ein Opferbrett im Anschluss sind Pflicht für eine saubere Schnittfläche.

Fräsen der Schattennut des Deckels

Der letzte Bearbeitungsschritt des Deckels ist eine Aussparung, in die der Sockel der Figur hineinpasst. So wird die Gefahr ein bisschen reduziert, dass die Figur vom Deckel herunter gestoßen wird. Im Gegensatz zum Museum sind meine Eltern wahrscheinlich nicht gewillt eine Seilabsperrung um die Säule zu stellen. Für eine exakt mittige Position habe ich von allen Seiten mit der gleichen Einstellung des Parallelanschlages gefräst und mich so Stück für Stück an die tatsächliche Sockelgröße herangetastet.

Ausfräsen der Aussparung für den Figursockel

Die verrundeten Ecken habe ich vorsichtig mit einem scharfen Stechbeitel nachgestochen. Dabei habe ich die bereits vorhandene Kante als Anlagefläche für die Spiegelseite genutzt und mich so in die Ecke vorgearbeitet. Das Ergebnis ist eine perfekte Verlängerung der bestehenden Kante, bis zu einem rechten Winkel in der Ecke.

Nachstechen der Ecken

Der Test am Objekt zeigt eine perfekte Passung. Durch den schwarzen Stein werden kleine Ungenauigkeiten zusätzlich kaschiert. Nun bekommt auch der Deckel seinen Schliff bis Korn 320 und dann fehlt lediglich noch die Oberflächenbehandlung.
Auch für dieses Projekt habe ich mich wieder für drei Lagen Danish Oil mit 400er Hand-Zwischenschliff entschieden. Der Ahorn bleibt dadurch ziemlich hell und bekommt einen wärmeren Farbton. Zudem wird die Maserung sehr schön betont.

Aussparung - Passt!

Für den Aufstellort bekommt die Säule ein paar Filzgleiter und ihren Ballast spendiert. Durch die hohe, schlanke Form und die schwere Figur ist das Kippmoment ziemlich gering, weswegen Ballast im unteren Teil der Säule zur Stabilität beiträgt.

Sonderausstattung: Filzgleiter und Ballast

Damit möchte ich mich nach meinem bisher längsten Projektbericht mit einigen Impressionen der fertigen Säule und auch der Skulptur, für die der ganze Aufwand betrieben wurde, verabschieden.

Die fertige Säule an ihrem Aufstellort

 

 







Kommentare :

  1. Hallo Tobi,

    es macht immer wieder großen Spaß, Deine Dokumentationen zu lesen. Sie sind informativ, kurzweilig und gut gemacht. Besonders dieses Projekt, das sich mit einem besonderen Möbel beschäftigt, ist Dir gut gelungen. Alle Details gehören dazu und sind das wahre Leben.

    Ein Detailfrage habe ich noch zu Deinem Fräser, was ist das für einer und woher hast Du diesen bezogen?

    Herzliche Grüße

    Uwe

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    1. Hallo Uwe,

      danke für deinen Kommentar und dein Lob :)
      Der Falzfräser ist von Sautershop aus der Kategorie Wendeplattenfräser mit 12mm Schaft.

      Viele Grüße
      Tobi

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  2. Hallo Tobi,
    super schöne Arbeit.
    Übrigens Buche lieben die Schädlinge. In meinem Schuppen habe ich auch noch einen aufgetrennten Stamm liegen. Da reiht sich ein Bohrloch nach dem anderen. Da ich aber Buche nur für Schubladenböden verwende ist das nicht so schlimm.
    Herzliche Grüße
    Volker

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  3. Hallo Tobi,

    ist doch toll geworden. Danke für deinen Bericht, so sieht man nicht immer nur die perfekten Ergebnisse ,sondern auch den Weg mit kleinen Hindernissen dort hin.

    Zu dem Einsatz des Handhobels, ich finde den gerade für so feine Anpassungen sehr passend! Noch besser geht es mit einer einfachen Stoßlade, damit kann man sehr dosiert ein paar Späne abnehmen, bleibt sauber im Winkel und zu dem gibt es keine Ausrisse am Ende.

    Viele Grüße
    Christoph

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  4. Hi Tobi,

    Wo hast du denn den Winkelmesser her? Könntest du mir villeicht einen Link geben? Habe auch schon eine OF von CMT und bin sehr überzeugt von der Präzision.

    Gruß

    Leon

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  5. Hallo,

    danke für euer positives Feedback, das hat mich wirklich gefreut ;)

    @Volker
    Ich habe daraus gelernt mein Holz nicht mehr so lange im "Rohzustand" herumliegen zu lassen. Ich werde das nächste Mal deutlich zeitiger auftrennen und die Oberflächen anhobeln.

    @Christoph
    Die Stoßlade steht schon seit einiger Zeit auf meiner To-Do-Liste und wird wahrscheinlich diesen Sommer fällig. Ich habe noch ein paar Holzreste, die ich dafür verwenden kann.

    @Leon
    Auch der Winkelmesser ist von Sautershop aus der Kategorie "Messen & Anreißen". Ich habe das Modell ohne die Hold-Funktion. Erstaunlicherweise zeigt das Produktfoto CMT als Hersteller und auch meiner ist von CMT. In der Online-Info steht allerdings Sauter als Hersteller. Nichtsdestotrotz eine lohnende Anschaffung, die sich schon vielfach ausgezahlt hat.

    Viele Grüße
    Tobi

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