20. Mai 2013

Frästisch - Einlegeplatte

Nachdem ich schon einen eher unglücklichen Versuch mit 15mm Multiplex hinter mir habe (Die Platte war leicht gewölbt). Dachte ich mir, wenn ich sowieso noch einmal fräsen muss, kann ich auch gleich mit Aluminium arbeiten.
In den Weiten des Internets wird man ja auch schnell fündig für Metallzuschnitte nach Wunschmaß und so habe ich mir eine 12mm starke plangefräste Aluplatte bestellt. Die Frage, warum sie so dick sein muss lässt sich eigentlich damit beantworten, dass sie das nicht muss, aber der Preis war nicht viel höher, als für eine 8er, bzw. 10er.
Die Trend T11, die für meinen Tisch genutzt werden soll, hat keinen großen Spannzangenüberstand über die Grundplatte, sodass ich wahrscheinlich sowieso eine Schaftverlängerung einbauen werde und damit fällt die dicke Aluplatte dann auch nicht mehr ins Gewicht.

Blieb noch das Fräsen von Aluminium. Wenn man lange genug liest, findet man viele abweichende Meinungen, wie das richtig funktionieren kann. Nur meistens von Leuten, die das noch nie gemacht haben. Jedenfalls habe ich mich damit gar nicht lange aufgehalten. Der Plan sah vor, erst einmal in kleinen Zustellungen trocken zu fräsen. Ansonsten hätte ich mir ein Kühlmittel besorgt, aber ich wollte die Schweinerei erst einmal umgehen.
Bevor gefräst werden kann, musste ich allerdings erst einmal die Position der Fräse austüffteln, damit ich sie durch die bereits vorhandene Öffnung in meinem Frästisch heraus heben kann. Der Vorteil ist dabei auf meiner Seite, da die Trend eine geringere Breite hat, als die ursprünglich verwendete Casals. Mit meinem Scanner habe ich eine Kopie der Grundplatte erzeugt und mit Hilfe der Angaben des Herstellers die Mittelpunkte der Bohrungen bestimmt.

Anriss für die Bohr- und Fräsarbeiten

Die vier Bohrungen für die Befestigungsschrauben und die Höhenverstellung der Fräse fanden, wie so oft, in der Werkstatt eines Holzwerker-Kollegen statt. Um den Grat zu entfernen, haben wir die Löcher hinterher angesenkt, bzw. die Köpfe der Befestigungsschrauben sollten sowieso nicht über die Oberfläche hinaus stehen. Und damit erneut vielen Dank für die maschinelle Unterstützung!
Zuhause habe ich mit Fräszirkel und Oberfräse begonnen langsam die Öffnung für die Fräswerkzeuge zu fräsen. Ich habe einen 5mm HM-Nutfräser für die Arbeiten verwendet. Ich muss sagen, das Fräsen hat besser geklappt als befürchtet. Die Drehzahl wurde reguliert, danach mit geringer Vorschubgeschwindigkeit und max. 1mm Spanabnahme auf den 5mm Fräserdurchmesser langsam in der Nut nach unten arbeiten. Man merkt ziemlich schnell an den Vibrationen, ob man zu schnell ist. Der Fräser ist übrigens immer noch brauchbar.

Die erste Nut sitzt

Anschließend habe ich die Platte gedreht und die zweite Nut gefräst. Durch eine Überschneidung der Nuten und der Frästiefe von mehr als 6mm hat sich das Mittelstück selber ausgelöst. Wichtig ist hier die ordentliche Befestigung des auszulösenden Mittelstücks und der restlichen Platte. Ich habe dafür großzügig doppelseitiges Klebeband benutzt und die Aluplatte auf beschichtete Spanplatte geklebt, damit ich so viel Klebekraft wie möglich habe.

Kurz vor dem "Durchbruch"

Noch einmal im Detail

Die Schnittkanten habe ich noch mit Schleifpapier gebrochen und dann lag nach ein paar Stunden Arbeit die fertige Alu-Einlegeplatte vor mir.

Die Schnittflächen überzeugen

Selbstverständlich habe ich den Durchmesser der Tischöffnung so gewählt, dass ich meine Reduzierringe weiter benutzen kann.

Die alten Reduzierringe passen auch in die neue Einlegeplatte

Nach dem Abschluss der Fräsarbeiten habe ich mich auf die Suche nach einem Betrieb gemacht, der für mich als Privatkunde die Platte eloxiert. Für Nachahmer im Rhein-Main-Gebiet - Firma Elox in Rödermark, südlich von Frankfurt. Fairer Preis für die Kaffekasse, super Oberflächenqualität und sogar Postversand nach Fertigstellung in üppiger Verpackung.

Die eloxierte Platte mit Fräse im Tisch

Auch der Spindelüberstand reicht wider erwartend aus, um einen Fräser ohne Schaftverlängerung von oben zu Wechseln.

Zugriff von oben an die Frässpindel

Ich hoffe der Beitrag gefällt und zeigt, dass man auch aus Alu eine Einlegeplatte mit Reduzierringen selber und ohne größeren Aufwand herstellen kann. Kostenpunkt inkl. Eloxieren 40 Euro.



Kommentare :

  1. Spannend. Hätte ich mir sehr viel teurer vorgestellt. Alleine durch Versandkosten.

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    1. Hi Philipp,
      ich hatte damals die Platte günstig bekommen, zumindest war das mein Eindruck. Als ich kurz danach für etwas anderes ein Stück Alu gebraucht habe, war der Preis deutlich gestiegen. Weiterhin ist der Eloxierer ja in der Nähe gewesen, sonst wäre das bestimmt nicht so kostengünstig abgelaufen. Ganz zu schweigen von der maschinellen Unterstützung aus meinem Bekanntenkreis, die mich nur einen Handschlag gekostet hat ;)

      Gruß Tobi

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